從“手動抄數”到“自動上云”

近日，造紙一廠成品測試室順利完成定量檢測環節數字化微改造項目，徹底告別沿用多年的手工讀數、紙筆記錄、二次錄入傳統模式，實現電子天平檢測數據自動采集、實時直連公司云平臺，以一線崗位的微小革新，跑出提質增效的雙向加速度。改造前，公司成品測試室的紙張定量檢測全流程高度依賴人工操作：檢驗人員完成取樣稱重后，需目視讀取天平數值，手寫標注在每份樣本上，再登記紙質臺賬，后續逐一錄入公司云平臺系統。該模式下單條數據錄入平均耗時近1分鐘，極易出現讀數偏差、字跡模糊、系統錄入錯漏等問題，一旦數據異常便需重新取樣復檢，既延緩生產線質量判定響應速度，也造成人工工時、檢測耗材的隱性浪費。

年初，造紙一廠成品測試室完成人員優化后，原紙樣本檢測任務同步調整至生產一線人員，手工錄入的效率瓶頸逐漸成為制約檢測效能提升的關鍵堵點。為啃下這塊“不起眼卻耗精力”的硬骨頭，品管部立足檢測現場實際需求，定制專屬改造方案：更換搭載標準通信協議的電子天平，打通設備與公司云平臺的專屬通信鏈路，稱重完成后系統自動完成數據數采，將定量數值精準同步至對應檢測臺賬，全程無需人工介入，從源頭規避數據錯漏風險，大幅提升數據錄入效率。

改造落地后，機臺一線人員率先感受到顯著變化：此前每完成一個定量樣本檢測，都要緊盯天平屏幕抄數、再手動錄入系統，遇上交接班高峰時段，筆和鍵盤幾乎沒有停歇的間隙；如今天平完成稱重后數值“秒跳”進云平臺，連指尖敲擊鍵盤的操作都完全省去。過去一個班次下來，僅錄入數據就要耗費近1個小時，如今同等工作量僅需20分鐘即可完成，員工無需再反復核對臺賬排查錄入錯誤，能夠將更多精力投入到樣品檢測的精準把控環節。

目前，此項由造紙一廠率先落地的改善方案，正在各機臺測試室有序推廣與應用探索中，旨在將試點的成功經驗快速復制至全廠區。在實際推廣過程中，項目組成員將不斷地結合各機臺實踐反饋，持續進行細節優化。品管部將持續跟蹤落地情況，通過小步快跑、迭代優化的方式，讓點滴改進匯聚為企業提質增效的堅定步伐。